Una guía completa de las máquinas de impresión flexográfica CI y su proceso de trabajo

La prensa de impresión flexográfica CI (Centre Impression Flexo Printing Press), también conocida como prensa de impresión flexográfica de cilindro de impresión central-, es un modelo-de alta gama en la industria de la impresión flexográfica. Su núcleo cuenta con un cilindro de impresión central compartido de gran-diámetro rodeado por múltiples grupos de impresión. Tiene las ventajas de una fuerte rigidez estructural, alta precisión y tensión estable, y se usa ampliamente en el campo de la preimpresión de cartón, embalajes blandos, impresión de materiales de construcción, etc. Se puede imprimir en una variedad de sustratos, incluidos papel, plástico, papel de aluminio y telas no tejidas. El siguiente es un análisis exhaustivo de los componentes principales del equipo, los flujos de trabajo, la configuración de parámetros clave, la seguridad operativa y el mantenimiento:
1.Componentes principales de la prensa flexográfica CI
El funcionamiento estable de una imprenta flexográfica CI depende del funcionamiento coordinado de varios sistemas, incluidos ocho componentes principales:
Modo de transmisión: Hay dos tipos de transmisión de engranajes mecánicos y transmisión sin engranajes de eje electrónico. Este último proporciona una mayor precisión, lo que hace que cada unidad de impresión se controle de forma independiente y sincrónica, lo que la hace adecuada para impresión de alta-velocidad.
El dispositivo de desenrollado admite diseños de estación simple, doble o doble abatible. Está equipada con un sistema de control de tensión que utiliza un brazo oscilante flotante para detectar cambios en la tensión de la banda, garantizar un desenrollado suave de los materiales de impresión y evitar estiramientos y deformaciones.
El núcleo del dispositivo de impresión es un cilindro de impresión central de gran diámetro (con una estructura de doble-pared para control de temperatura). A su alrededor se distribuyeron uniformemente varios grupos de impresión. Cada grupo incluye un cilindro portaplanchas, un rodillo anilox, una rasqueta y un mecanismo de ajuste de presión. El rodillo anilox es responsable de medir la transferencia de tinta medida, el mecanismo de ajuste de presión controla con precisión la plancha de impresión y la presión de contacto del rodillo anilox, la plancha de impresión y el cilindro de impresión.
El sistema de tinta consta de tintero, bomba de tinta, tubería de circulación de tinta y cuchilla de tinta. Se pueden entregar tintas al agua, de curado UV o solventes según los requisitos de impresión. La cuchilla doctora elimina el exceso de tinta de la superficie del rodillo de anilina oxidasa para garantizar un espesor uniforme de la capa de tinta. Sistema de secado: incluye un dispositivo de secado intersticial (utilizado para evitar la mezcla de colores inmediatamente después de imprimir cada color) y una unidad de secado final (principalmente un secador puente). Adopta una combinación de secado con aire caliente y curado UV, que se puede adaptar a diferentes tipos de tinta teniendo en cuenta la eficiencia del secado y la protección del medio ambiente.
Sistema de enfriamiento: Sistema de enfriamiento de agua de tambor hueco que enfría el conjunto del cilindro de impresión central y la bobinadora, evita la deformación del material debido a las altas temperaturas y garantiza la precisión de la impresión.
Dispositivo de carrete: simétrico con el dispositivo de carrete, admite carrete de doble posición, cambia automáticamente entre carretes, mantiene la tensión del carrete uniforme, garantiza un carrete terminado plano y apretado.
Sistema de control: basado en pantalla táctil, control de tensión, ajuste de registro, control de velocidad, advertencia de fallas y otras funciones en uno. El modelo-de gama alta admite conectividad IoT para monitoreo remoto y trazabilidad de datos. ii. Flujo de trabajo completo (desde la preparación hasta la finalización)
(I) Preparación previa-a la impresión (sentando las bases para la calidad de impresión)
Preparación e inspección de materiales
Sustratos: Especificación (espesor y ancho) según hoja de proceso de impresión. Compruebe que la superficie esté lisa, sin arrugas-y sin daños. Los suscriptores pueden sentarse en el taller con al menos 24 horas de anticipación para aclimatarse a las condiciones de temperatura y humedad (20 -25 grados para impresión en papel, 50 % -65 % por ciento de humedad; 50 por ciento de humedad para impresión de películas).
Tintas y materiales auxiliares: elija tintas que combinen con el sustrato (por ejemplo, se prefieren tintas a base de agua-/UV para envases de alimentos). Verifique el color y la viscosidad de la tinta (se recomiendan de 20 a 30 segundos por 4 tazas para tintas flexográficas). Agregue la proporción adecuada de diluyente o desecante y revuelva bien. Prepare materiales auxiliares como limpiador de rodillos anilox y un paño sin pelusa-. Impresión y rodillo anilox: Verifique que la imagen de la placa de impresión esté intacta y que la celda del rodillo anilox sea mayor o igual a 95% suave. El número de líneas de rodillos anilox se selecciona de acuerdo con el número de redes de impresión (proporción recomendada: 1: 4). La primera opción es la resistencia a la abrasión de los rodillos anilox cerámicos y la transferencia de tinta estable.
Inspección y puesta en marcha de equipos.
Limpieza y mantenimiento: limpieza de superficies de todos los cilindros del equipo (cilindro de impresión central, cilindro portaplanchas y rodillo anilox), eliminación de tinta y polvo residuales y garantía de que no haya rayones (profundidad de rayones menor o igual a 0,01 mm). Limpie las líneas de inyección y suministro de tinta para evitar-la contaminación cruzada de diferentes colores de tinta.
Instalación de componentes: Al instalar la plancha de impresión, asegúrese de que la superficie sea lisa, libre de burbujas y arrugas, con la línea de costura hacia el centro. Apriete el perno al par especificado (para evitar el descentramiento radial). Instale y bloquee el rodillo anilox. Ajuste el ángulo de la cuchilla doctora (25 grados -35 grados, tangente con el rodillo anilox) y presione para asegurar un corte uniforme. Controles de seguridad: Verificar que el botón de parada de emergencia sea sensible y efectivo (tiempo de frenado menor o igual a 2 segundos), que la barandilla esté intacta (altura mayor o igual a 1,2 metros), que el sistema de ventilación y el detector de gases inflamables estén funcionando correctamente y que el equipo contra incendios sea válido. Los operadores deben usar equipo de protección (guantes resistentes a solventes, gafas de seguridad, máscaras, etc.).
Preajuste de parámetros
Parámetros básicos: Velocidad de impresión (300-120 m/min, nominal del 50 % para impresión de prueba) y temperatura de secado (70-120 grados, capacidad de curado UV adaptada a los requisitos de tinta) según el diagrama de flujo.
Presión y tensión: inicialmente ajuste la presión de contacto entre la placa y el rodillo anilox (para garantizar una tinta de impresión uniforme) y entre la placa y el cilindro de impresión central (para garantizar una transmisión de imagen clara, desviación de presión menor o igual a 0,01 MPa). Establezca los residuos de tensión para el carrete, la impresión y las secciones del carrete para garantizar que el carrete funcione suavemente sin estirarse. (II) Procesos de Impresión (Procesos Centrales, Monitoreo y Ajuste en Tiempo Real)
Iniciar y ejecutar prueba
Encienda la máquina y déjela funcionar en vacío durante 3-5 minutos. Compruebe que los componentes funcionen sin problemas, que no haya ruidos anormales y que el sistema de transmisión esté bien lubricado. Inicie el sistema de tinta y deje que la tinta realice un ciclo durante 10 a 15 minutos para garantizar que la tinta se distribuya uniformemente en la superficie del rodillo anilox.
Pre-registro: el sistema de control activa la función de pre-registro del rodillo de la placa, ajusta automáticamente la posición del rodillo de la placa. Ajuste manualmente la desviación para garantizar la alineación inicial para cada grupo de colores.
Impresión de prueba y calibración
Ejecución de prueba lenta: 5-10 ejecuciones a aproximadamente 30 m/min. Luego se tomaron muestras y se examinaron indicadores clave: claridad de la imagen, uniformidad del color de la tinta (desviación de densidad menor o igual a 0,05), precisión del registro (desviación horizontal/vertical menor o igual a 0,1 mm).
Ajuste de parámetros: si el registro es inexacto, la posición del cilindro se ajusta-a través del sistema de control (menor o igual a 0,05 mm por ajuste). Si el color de la tinta no es uniforme, puede ajustar la presión del rodillo anilox o la viscosidad de la tinta. Si hay una mancha en la plancha, reduzca la velocidad o presión de impresión.
Impresión Oficial
Acelerar: después de la calibración, aumente gradualmente la velocidad de impresión hasta alcanzar la nominal. Monitoreo completo del estado operativo del equipo: verifique si la tensión de la banda es estable, la temperatura de secado está dentro del rango prescrito, si no hay fugas de tinta y si el bobinado está limpio.
Inspección de calidad: tome muestras cada 10 a 15 minutos, verifique la precisión del registro con una lupa, mida la densidad de la tinta con un densitómetro. Observe las señales de alarma del equipo, el procesamiento oportuno del papel de entrada, la fluctuación del nivel de tinta y otras anomalías.
Corrección de registro en tiempo real-: observe los monitores de los dispositivos para rastrear manchas de color, utilice el reconocimiento ocular electrónico para rastrear automáticamente las desviaciones de registro y realice-ajustes constantemente para garantizar superposiciones multicolores precisas.
(III) acabado post-impresión (para asegurar la calidad del producto terminado y la vida útil del equipo)
Apagar: cuando finalice la impresión, reduzca la velocidad de impresión al 50 % del valor nominal y detenga la alimentación. Cuando la impresión final entre en la mesa de bobinado, cierre los sistemas de entintado y secado. Apague el suministro eléctrico principal cuando el equipo esté completamente fuera de servicio. Limpieza y mantenimiento
Limpieza de la tinta: Lave los rodillos del tintero de éter de benceno y las placas de la rasqueta de la placa de impresión con un agente de limpieza especial para eliminar la tinta residual (especialmente la tinta UV, que debe limpiarse rápidamente para evitar la solidificación y la obstrucción). Retire la plancha de impresión y guárdelas de forma segura (fuera de la luz solar directa y de fuentes de calor).
Limpieza del equipo: limpieza de la superficie del cilindro de impresión central y del rodillo de enfriamiento, limpieza del exterior y del panel de operación del equipo. Verifique la lubricación del sistema de transmisión (como engranajes y cadenas) y reponga el aceite lubricante.
Clasificación e inspección de clasificación de productos terminados: marcado del tambor según número de lote y especificación, inspección de suavidad, mancha y adherencia del tambor. Se recolectan muestras para la inspección de calidad final (precisión del registro, consistencia del color de la tinta y sequedad). Las muestras aceptables se almacenan en almacenes. Los productos rechazados se etiquetan individualmente y se analizan sus motivos.
Registro y archivo: Complete un formulario de registro de producción que registre los parámetros de impresión (velocidad, presión, temperatura), consumo de material, resultados de inspección de calidad y rendimiento del equipo para referencia futura. III. Configuración de parámetros clave y técnicas de optimización
Control de tensión: La tensión de desenrollado debe ser ligeramente mayor que la tensión de retirada. Se aplica baja tensión a materiales que se estiran fácilmente, como películas, para evitar la deformación de la banda. La retroalimentación del brazo oscilante flotante puede ajustar la velocidad del motor en tiempo real-para garantizar fluctuaciones de tensión inferiores o iguales a ± 5 %.
Optimización de la precisión del registro: esto depende del control de temperatura constante del cilindro de impresión central (fluctuación de temperatura menor o igual a ±2 grados). Precalienta el dispositivo durante 30 minutos antes de imprimir. Habilite la función "Compensación del registro de aceleración/desaceleración" de impresión de alta-velocidad para evitar sesgos debido a fluctuaciones de velocidad.
Control de volumen de tinta: el número de líneas del rodillo determina el volumen de la tinta subyacente (línea alta=capa de tinta fina=impresión fina; línea baja=capa de tinta gruesa=impresión sólida). Cuanta más presión se ejerza sobre la cuchilla, menor será el volumen de tinta. Equilibre la presión con la claridad de la imagen para evitar rayar el rodillo anilox. Parámetros de secado coincidentes: la tinta hidratante requiere un tiempo de secado más prolongado, que se puede ajustar aumentando la velocidad del aire caliente. Las tintas UV requieren suficiente poder de curado (se puede ajustar según la velocidad de impresión para evitar tintas sin curar y manchas). La temperatura de secado entre colores debe ser de 10 a 15 grados por debajo de la temperatura de secado final para minimizar la deformación del sustrato.
IV. INTRODUCCIÓN Seguridad de operación y solución de problemas comunes
(I) Pautas operativas de seguridad
Los operadores deben tener formación profesional y aprobar el examen antes de poder asumir sus funciones. Cuando se imprime una máquina o se utiliza tinta tipo solvente, se debe tener una licencia de operación especial.
No abra la barandilla mientras el dispositivo esté en funcionamiento. No toque las piezas giratorias (rodillos, cadenas) con la mano. El cabello largo debe recogerse hacia atrás con un gorro de trabajo, no con joyas.
Las áreas de trabajo con tintas base solvente-deben estar ventiladas (velocidad de escape mayor o igual a 0,5 m/s). No hay fuegos abiertos. Inspección periódica del detector de gases inflamables (concentración de alarma menor o igual al 25% del límite mínimo de explosividad).
En caso de una emergencia (como una fuga de tinta o un atasco en el equipo), presione el botón de parada de emergencia inmediatamente y corte el suministro de energía antes de operar. (II) Fallas comunes y soluciones
Tipo de falla Causas comunes
Falta de coincidencia: fluctuación de tensión, aflojamiento de la placa, temperatura anormal de la placa central. Ajuste el controlador de tensión, apriete los pernos de la placa, verifique el sistema de enfriamiento para garantizar una temperatura constante.
Color de tinta desigual: viscosidad de la tinta inestable, rodillo anilox obstruido, ángulo de la rasqueta no es adecuado. la viscosidad de la tinta, limpie el rodillo anilox y ajuste el ángulo de la rasqueta (25 grados -35 grados).
Imágenes/texto borrosos: presión de impresión, velocidad o retraso en el secado de la tinta. Reduzca la presión de la platina, reduzca la velocidad de impresión, aumente la temperatura de secado o extienda el tiempo de secado.
Deformación del soporte: exceso de temperatura y tensión. Reduzca la temperatura de secado, ajuste el sistema de refrigeración por agua, reduzca la tensión de liberación/liberación.
Mala adherencia de la tinta: incompatibilidad entre tinta y sustrato, superficie sin tratar. Reemplace la tinta adecuada y el tratamiento corona del sustrato (película).
V. Recomendaciones de mantenimiento y cuidado del equipo
Mantenimiento diario (después de las operaciones diarias): limpieza de todos los rodillos y cartuchos, control del desgaste de la rasqueta (reemplazándola si está muy desgastada), registro de los parámetros de funcionamiento y anomalías del equipo.
Mantenimiento periódico (semanas/meses): comprobar la lubricación del sistema de transmisión, reponer el aceite lubricante semanalmente; calibre mensualmente el sistema de control de registro, el sensor de tensión y el medidor de temperatura, verifique el desgaste del rodillo anilox (reemplácelo si el desgaste es excesivo).
Mantenimiento-a largo plazo (inspección anual): realice inspecciones y reparaciones de precisión del cilindro de impresión central, verifique si el cableado del sistema eléctrico está envejecido, reemplace sellos, cojinetes y otras partes vulnerables, y calibre la precisión de toda la máquina.
Mantenimiento ambiental: Limpieza periódica de los sistemas de recuperación de gases de escape (equipos RTO/RCO), reemplazo de materiales adsorbentes, asegurando que las emisiones de COV cumplan con los estándares (TVOC menor o igual a 80 mg/m3) y cumplan con los últimos estándares ambientales de 2025.