La flexografía es una tecnología de impresión en relieve basada en la transferencia de planchas de impresión flexibles y tinta líquida. Su principio básico implica la sinergia de la estructura elevada de la plancha de impresión, la transferencia cuantitativa de tinta y la transferencia de presión. El siguiente es un análisis desde tres aspectos: principio técnico, sistema clave y proceso de impresión.
I. Principio técnico: sinergia de relieve flexible y transferencia de tinta.
1. Estructura de la imagen de la plancha de impresión y adsorción de tinta.
Placa de impresión flexible: hecha de resina fotosensible o material de caucho, la parte con imagen está elevada (espesor 1-5 mm) y la parte sin imagen está entre 0,3 y 0,5 mm más baja que la base de la placa de impresión. La imagen en relieve se forma mediante grabado láser o exposición y revelado, con una rugosidad superficial de Ra=0.8-1.2μm, lo que mejora la adsorción de la tinta.
Portador de tinta: el área elevada de la imagen absorbe la tinta mediante acción capilar y el espesor de la capa de tinta es de aproximadamente 8-12 μm (controlado por el rodillo anilox). El área sin imagen no puede entrar en contacto con la tinta porque está más baja que la superficie base, logrando la separación precisa de la imagen y el área en blanco.
2. Sistema de suministro cuantitativo de tinta con rodillo anilox
Composición estructural: la superficie del rodillo anilox está distribuida con células en forma de panal (ángulo de apertura de 90 grados a 110 grados, profundidad de 15 a 35 μm), que se forman mediante grabado láser o grabado mecánico, y la densidad de células puede alcanzar 600 a 2000 líneas por pulgada (LPI).
Mecanismo de suministro de tinta:
Entintado: La tinta se transfiere desde el tanque de tinta a la superficie del rodillo anilox y el exceso de tinta se raspa con un raspador (acero o cerámica), dejando solo la tinta en las celdas.
Medición: El volumen de la celda (valor BCM, es decir, capacidad de tinta por pulgada cuadrada) determina el suministro de tinta y el valor típico es de 1,5 a 4,0 BCM.
Transferencia: El rodillo anilox entra en contacto con el cilindro portaplanchas (presión 0,1-0,3 MPa) y transfiere la tinta cuantitativamente a la parte elevada de la imagen de la plancha.
3. Transferencia de presión y contacto con el sustrato.
Control de presión de impresión: el espacio entre el cilindro portaplanchas y el cilindro de impresión se ajusta mediante un sistema neumático o hidráulico (presión 0,2-0,5 MPa) para garantizar que la imagen en relieve y el texto estén en pleno contacto con el sustrato.
Transferencia de tinta:
Material de la película: la presión de impresión debe tener una precisión de 0,25 ± 0,05 MPa para evitar una penetración excesiva de la tinta y un agrandamiento de los puntos.
Material del papel: la presión se puede aumentar adecuadamente a 0,35 ± 0,05 MPa para mejorar la adhesión de la tinta.
Secado y curado:
Tinta-a base de agua: la evaporación del agua se logra mediante secado con aire caliente (temperatura de 60 a 80 grados) o secado por infrarrojos (longitud de onda de 850 a 950 nm).
Tinta UV: curada con una fuente de luz LED-UV (longitud de onda de 365 a 395 nm), tiempo de curado<0.1 second.
2. Sinergia clave del sistema
Módulo del sistema Componentes principales Parámetros técnicos Lógica de sinergia
Sistema de suministro de tinta Tanque de tinta, rodillo anilox, rasqueta Número de líneas de rodillo anilox 600-2000 LPI, valor BCM 1,5-4,0. El número de líneas del rodillo anilox y el valor BCM coinciden con los requisitos de precisión de impresión (un número alto de líneas corresponde a puntos finos, un valor BCM bajo reduce el espesor de la capa de tinta).
Sistema de placa: placa flexible, cilindro de placa Dureza de la placa 30-70 Shore A, espesor 1-5 mm La dureza de la placa afecta la reproducción de puntos (una placa dura es adecuada para líneas finas y una placa blanda es adecuada para sustratos rugosos).
Sistema de presión Rodillo de impresión, dispositivo de ajuste neumático/hidráulico Presión de impresión 0,1-0,5 MPa La presión debe equilibrar la velocidad de transferencia de tinta y la deformación del sustrato (presión del material de la película < 0,3 MPa, presión del material del papel > 0,3 MPa).
Sistema de secado: dispositivo de secado por aire caliente/infrarrojos, unidad de curado UV Energía de curado UV 60-120 mJ/cm² La eficiencia del secado debe coincidir con la velocidad de impresión (tiempo de secado de la tinta a base de agua<2 seconds, UV ink curing time <0.1 seconds).
III. Proceso de impresión y control de parámetros.
1. Proceso de impresión
Instalación de la plancha de impresión: coloque la plancha de impresión flexible grabada en el cilindro de la plancha de impresión (precisión de montaje de la placa ±0,05 mm).
Depuración del suministro de tinta: ajuste la presión del raspador de tinta a 0,2-0,3 MPa para garantizar una tinta uniforme en la superficie del rodillo anilox.
Calibración de presión: controle el espacio entre la plancha de impresión y el cilindro de impresión a través del sensor de presión, y el error se controla dentro de ±0,02 mm.
Control de registro de color: utilice ojos fotoeléctricos para rastrear la marca de color y ajustar automáticamente la fase de cada grupo de color (precisión de registro ±0,08 mm).
Coincidencia de velocidad: la velocidad de impresión y la eficiencia de secado están coordinadas (velocidad de impresión con tinta a base de agua-menor o igual a 150 m/min, velocidad de impresión con tinta UV menor o igual a 300 m/min).
2. Control de parámetros clave
Tasa de ampliación de puntos: control coordinado a través de la dureza, presión y viscosidad de la tinta de la plancha de impresión, valor típico<15%.
Densidad sólida: la densidad sólida de la tinta a base de agua-es de 1,3 a 1,5 (CMYK) y la densidad sólida de la tinta UV es de 1,6 a 1,8.
Viscosidad de la tinta: la viscosidad de la tinta a base de agua-es de 30 a 50 segundos (taza Zahn No. 2) y la viscosidad de la tinta UV es de 12 a 18 segundos (taza DIN No. 4).
IV. Ventajas técnicas y aplicaciones típicas.
1. Ventajas técnicas
Compatibilidad de materiales: puede imprimir papel, películas plásticas (PE/PP/PET), papel de aluminio, pegatinas, etc., con un rango de espesor de 0,01 a 10 mm.
Protección del medio ambiente: las emisiones de COV de las tintas-a base de agua son inferiores al 5 % y las emisiones de COV de las tintas UV son inferiores al 1 %, lo que cumple con la directiva RoHS de la UE.
Eficiencia y costo: la velocidad de impresión puede alcanzar los 400 m/min y el costo de fabricación de la plancha-es un 40% menor que el de la impresión en huecograbado, que es adecuada para pedidos de tiradas medianas- y largas-(volumen de impresión de 5000 a 500 000 impresiones).
2. Aplicaciones típicas
Envases blandos: las bolsas de alimentos (como bolsas de patatas fritas y películas para dulces) y los envases químicos diarios (como películas para champú) representan más del 60%.
Cajas de cartón corrugado: el proceso de pre-impresión logra una impresión de alta-precisión de 175 LPI, reemplazando la preimpresión offset tradicional.
Impresión de etiquetas: etiquetas auto-autoadhesivas, etiquetas en-molde, soporte-estampado en caliente en línea, transferencia de láminas en frío y otros procesos.
Resumen
La impresión flexográfica logra efectos de impresión de alta-precisión, alta-eficiencia y bajo-coste mediante la sinergia de planchas de impresión flexibles, un sistema de suministro de tinta con rodillo anilox y transferencia de presión. Sus principales ventajas residen en su amplia adaptabilidad de materiales, su sólido desempeño ambiental y sus sólidas capacidades de procesamiento en línea-y ocupa una posición dominante en el campo de la impresión de envases. Con el avance de tecnologías como el curado por LED UV, la tecnología de tinta-a base de agua y el control de color de bucle cerrado-, la impresión flexográfica está acelerando su penetración en segmentos de mercado como materiales de construcción, películas decorativas, impresión por transferencia textil y bolsas de papel respetuosas con el medio ambiente, convirtiéndose en una de las tecnologías centrales para promover la transformación ecológica de la industria de la impresión.
